Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

Здесь каждый может завести свою тему-блог по сборке 3D принтера
Vladik
Сообщения: 123
Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

Сообщение Vladik » 22 дек 2016, 06:07

Оглавление:
Пролог
Покупка
Кит 3D-Sprinter 233
Сборка корпуса
Сборка принтера
Доработки
Эпилог

00_Страшила.jpg


Пролог

Если бы в начале 16 года меня спросили: «Слышал ли я про 3D печать?», я бы ответил: «Конечно. Даже видел. По телевизору, как на прошлом автосалоне в Детройте печатали машину на 3D принтере». Вот только, это были все мои знания в этой области.
Прошел почти год, на столе стоит коробка, которая умеет печать в объеме. Мыслить и понимать объемно оказалось намного труднее…
Коснулась же меня 3D печать совершенно случайно в середине апреля, когда я пытался что-то найти на Али, но «умный» поиск площадки, вместо искомого мной, предложил гильотины. Так мне показалось сначала. Но это были машины не уничтожения, а созидания. То, что с их помощью делали, меня удивило, как и цена на них. Она совсем не вязалась с возможностью напечатать настоящую машину. Правда, цена на расходники напомнила ситуацию со струйными принтерами, которые купить легко, а вот печатать получается накладно. «Да, и ладно» - подумал я, и успокоился на некоторое время.
Хочу заметить, что и тогда, да и сейчас, у меня нет понимания, зачем мне нужна 3D печать. Да, это интересно, даже завораживает, когда из мотка непонятно чего, под повизгивание каких-то железяк, появляется на свет «весчь». Как пелось в одной песне про нового человека:
«Он зарождается в электромагнитном поле,
Через трансформатор выбирается на волю…».
Но свербило… Любопытство. Время, которое надо чем-то занять. И я начал подумывать о ките из Китая, вот только не из акрила. Стал искать железный, и желательно в корпусе. Поиск завел меня сначала на 3D TODAY, а через него в тему о принтере 3D-SPrinter на портале ТРИДЭШНИК.
Так, скорее волей случая, чем осознано, я имею то, что имею:
    Корпус 3D-SPrinter 233
    Моторы 17HS8401
    Драйвера DRV8825, с шагом 1/32
    Ремень GT2
    20 зубчатая передача мотор-ремень
    Трапецеидальный винт 8 мм, с шагом 4 мм
    Хотэнд E3D V6 с соплом 0.4 мм
    Стол алюминиевый 300x200 мм
    Управляющая электроника Mega 2560 плюс RAMPS 1.4
    БП 12 В 30 А, установлено выходное напряжение 14 В
    Корпус покрыт акриловым лаком
    Корпус обклеен вибро- шумо- изоляцией фирмы STP
    Проведена подготовка для установки второго экструдера и хотэнда
    Коммутационная плата на портале
    Все концевики – оптические
    Освещение камеры – от выключателя, или по G-коду
    Дополнительные вентиляторы обдува моторов осей и экструдеров
    Автоматическая регулировка оборотов вентиляторов БП и обдува моторов в зависимости от температуры
    Все дополнительные детали (держатели, прерыватели) сделаны из металла

Примечания:
  1. Все права на данную статью, любые ее части, принадлежат исключительно автору, т.е. мне
  2. Автор не несет ответственности за любые финансовые, материальные и иные прямые или косвенные убытки, которые возникли по причине использования данного материала
  3. Это не инструкция, которую, на мой взгляд, должен поставлять производитель кита, уж коль проект коммерческий, а моя история о моем принтере с какими-то техническими подробностями, которые я решил здесь озвучить.
  4. Мне трудно себя назвать не то что профессионалом, а даже любителем DIY. Например, шлифовку и покраску фанеры я делал впервые
  5. Данный опус пишется исключительно по памяти, которая, как известно, может ошибаться
  6. Все размеры на чертежах соотносятся с тем принтером, который собирал я. У Вас могут быть другие размеры, проверяйте их
  7. Если Вы что-то не поняли, или не нашли, то попробуйте дочитать до конца. С очень высокой вероятностью, ответы будут чуть ниже по тексту, может быть в другом сообщении.
  8. В квадратных скобках я буду указывать номер товара из файла «покупка.xls»
  9. В тексте я даю ссылки только на магазины, так как страницы с товарами на AliExpress исчезают с завидным постоянством
  10. Право и лево берется относительно смотрящего на деталь или корпус
И напоследок. Уважаемые граждане, у которых все отлично и все не так – это замечательно, и я готов порадоваться вместе с вами, но только в вашем блоге, благо Интернет велик и место найдется всем. А здесь я описываю свой опыт со своим принтером, чем и хотел бы ограничиться. Спасибо за понимание.
Последний раз редактировалось Vladik 11 янв 2017, 15:40, всего редактировалось 2 раза.
3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

Vladik
Сообщения: 123
Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

Покупка

Сообщение Vladik » 22 дек 2016, 06:08

Покупка

Чтение темы о «калашникове» среди 3D принтеров было последней каплей, в которой утонула всякая разумность, и я, в середине мая, заказал кит у производителя этого замечательного устройства.
Страницу, где указан адрес для заказа, я приводил выше, но все же повторю еще раз: e-mail для заказа 3D-SPrinterа в 5 абзаце.
Остальные комплектующие я в основном закупал в двух магазинах на AliExpress:
ShenZhen Bing Electronic Co.,ltd и BIG TREE TECH. Проблем, о которых стоило бы здесь упомянуть, у меня с ними не было, обычные китайские магазины.
У transmission CNC покупал только трапецеидальный винт[64], и мне он не нравится. Звуки, которые принтер издает при опускании консоли, могут впечатлительных барышень отправить в обморок.
Моторы 17HS8401[53] купил у CNC factory supply. Были проблемы с доставкой, но в целом моторы меня вполне устроили.
Рельсы[68][69] купил у best CNC control suppliers. На дне желоба, в местах сверления крепежных отверстий, присутствуют прогары металла. В общем, сделаны они плохо, при ручном прокатывании каретки могут застопориться в любом месте, но могут и откатать без заеданий. Но полировать я их не стал, только промыл в бензине и смазал смазкой[96].
Направляющие[65] оси Z купил у нас в zaxis.ru.
Шумо- и вибро- изоляцию фирмы STP покупал в обычном магазине.
Метизы в основном брал в магазине Метизы. То, чего у них не было, заказал на AliExpress. Список крепежа, использованного при сборке можно посмотреть в файле «метизы.xls» из архива в конце этого сообщения. В этом же файле указано, для чего использовался тот или иной метиз, и их общее количество по типам.
Остальную мелочевку покупал в разных магазинах, руководствуясь ценой и рейтингом с отзывами. Более подробно, с ссылками на страницы товаров, можно посмотреть в файле «покупка.xls» из того же архива.
Тогда же я заказал по катушке натуральных ABS свежий воздух, PLA утренняя роса и HIPS натуральный завода FDplast. Именно с их помощью я и пытаюсь сейчас постигать азы. Как это у меня получается, покажу в эпилоге.

Список товаров, использованных для сборки принтера:
00.zip
(6.53 МБ) 39 скачиваний
3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

Vladik
Сообщения: 123
Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

Кит 3D-Sprinter 233

Сообщение Vladik » 22 дек 2016, 06:10

Кит 3D-Sprinter 233

Хочу отдельно поговорить о купленном ките. Причин для этого несколько:
  1. Как я уже писал выше, именно тема, посвященная ему, была последней каплей в принятии решения о покупке принтера
  2. Кит меня поразил
  3. Мое мнение несколько отлично от мнения большинства, я бы даже до последнего времени мог сказать «всех», участников обсуждения на портале Тридэшник
Но прежде,
Спойлер фото полученных деталей:
На почте я получил:
00_Почтовая упаковка.jpg

Разрезав пакет, я обнаружил хорошо упакованные детали:
01_Упаковка.jpg

По мере разворачивания пленки, я нашел
Крышу:
02_Крыша.jpg

Чердак:
03_Чердак.jpg

Переднюю стенку:
04_Передняя стенка.jpg

Заднюю стенку:
05_Задняя стенка.jpg

Две боковые стенки (они взаимозаменяемы):
06_Боковины.jpg

Пол камеры:
07_Пол камеры.jpg

Дно:
08_Дно.jpg

Детали для стенок колодцев:
09_Колодцы.jpg

Основания рельс оси Y:
10_Основания рельс оси Y.jpg

Кожух линейных подшипников:
11_Кожух линейных подшипников.jpg

Кронштейны консоли:
12_Кронштейны консоли.jpg

Консоль:
13_Консоль.jpg

Основание стола:
14_Основание стола.jpg

Фальш-панель стола:
16_Заглушка.jpg

Заглушка, которой можно заклеить дыру в передней стенке:
15_Фальш-панель стола.jpg

Металлические детали портала:
17_Детали портала.jpg

Набор пластиковых деталей:
18_Набор пластиковых деталей.jpg

  1. Держатель радиатора хотэнда
  2. Держатели вентиляторов обдува модели
  3. Держатели линейных подшипников
  4. Ручка энкодера
  5. Корпус экструдера и рычаг прижимного ролика
  6. Держатель катушки
  7. Держатель вентилятора обдува радиатора хотэнда
  8. Ручки винтов регулировки стола
  9. Подпорка для энкодера и упор для концевика оси Y
  10. Держатели направляющих оси Z
  11. Декоративная крышка портала оси X
  12. Шайбы для узла натяжения ремня

Сначала, еще на стадии переписки, меня удивило отсутствие в наборе крыши и дна. Но этот вопрос решился легко. За несколько большую цену, чем указано на сайте, мне был продан кит с этими деталями.
Вторая моя просьба, прислать кит без этой дырки для карты, была отклонена, хотя, как мне кажется, я еще не успел забрать посылку с почты, а на сайте уже появились варианты без нее. Но заглушка в ките шла. И как советовал производитель, я ее вклеил.
После получения, обнаружилось еще некоторое количество странностей:
    В ките не оказалось некоторых пластиковых деталей, которые, как по мне, должны были там быть. Это пластиковая деталь, не знаю, как она называется, все для той же дырки, и заглушка на винт оси Z.
    Держатели направляющих оси Z должны быть, по-хорошему, попарно зеркальны. Привинтить правые держатели, в присылаемом варианте, задача нетривиальная.
    Пластиковые детали с облоем и неубранными поддержками, но без резьбы в нужных местах. И вопрос не только в том, что детали при нарезании резьбы разлетаются на части, но и в том, что, например, метчик 1/8-27 NPTF для всего одной резьбы, кроме того, что дорого купить, так и еще отнюдь не просто найти.
    Также я не могу понять, почему нет никакого крепления Меги? Она должна висеть в воздухе?
    Отсутствие штатного освещения. Как предполагается контролировать процесс? На слух, или подсвечивать фонариком?
    Озадачило дно, оно все в дырках. Неудивительно, что без него, по заявлению производителя, тепловой режим электроники подвала более благоприятный.
Одним из неприятных открытий для меня было то, что информация о беге производителя по всему городу в поисках первосортной фанеры без единого сучка, в моем случае была неверной. То есть, возможно, бег и имел место быть, но вот
Спойлер фанера без сучков – «это фантастика»:
Например:
19_Сучок на полу камеры.jpg

20_Сучок на полу камеры.jpg

21_Сучок на полу камеры.jpg

Довершала эту не благостную картину червоточина, берущая свое начало на заглушке, и переходящая на переднюю стенку.
Про белизну фанеры говорить ничего не буду. То ли не с чем сравнить, то ли нет смысла говорить о том, чего нет?
Но все вышеперечисленное, на мой взгляд, лишь досадные мелочи, которые царапают, но не ранят. А вот что серьезно повергло меня в уныние – это качество напечатанных деталей.
Спойлер БРАК:
К резке лазером претензий практически нет. Всего один вырез под гайку остался не полностью прорезанным:
22_Не удаленный кусок из выреза для гайки.jpg

и на передней стенке был не полностью прорезан внешний торец сантиметров на 5. И то и другое без проблем решилось с помощью канцелярского ножа.
Следующие дефекты убрать полностью не удалось, слишком много пришлось бы снимать:
24_Задиры на боковой стенке 1.jpg

23_Задиры на боковой стенке.jpg

25_Задиры на основании рельса оси Y.jpg

26_Задиры на кронштейне консоли.jpg

27_Задиры на передней стенке.jpg

Про не удалённые поддержки я уже писал выше. И для меня это несомненный брак:
28_Не удаленные поддержки.jpg

Овальные отверстия в декоративной крышке, при первом взгляде, не помогают ощутить качественность детали. Последующие взгляды только подтверждают неизбежный вывод: «Брак»:
29_Крышка для портала.jpg

Дырка в ручке энкодера:
30_Дырка в ручке энкодера 1.jpg

Кроме нее, эта ручка отличилась еще и несоответствием посадочного размера для штока энкодера. При всем желании, повращать этой ручкой энкодер было невозможно без доработок. Кои и были выполнены с помощью полиуретанового клея Супер-НН[97].
Следующая категория брака – это расслоение детали:
Держатели линейных подшипников:
31_Расслоение на держателе линейного подшипника.jpg

32_Расслоение на держателе линейного подшипника 1.jpg

33_Расслоение на держателе линейного подшипника 2.jpg

Корпус экструдера:
34_Расслоение на экструдере.jpg

Если держатели были изначально с трещинами, то на экструдере они образовались, как только я попытался нарезать резьбу. Такая же проблема была с держателем вентилятора радиатора хотэнда. При попытке нарезать резьбу, выдержало всего одно отверстие из четырех, остальные дали трещины. Которые также были обработаны вышеуказанным клеем. Как и ушки на нем для держателей вентиляторов обдува модели. Они не выдержали натиска пары гайка-винт, треснув в местах, предназначенных для гаек. Что удивительно, все восемь отверстий на самих держателях вентиляторов обдува моделей без проблем дали нарезать в себе резьбу. Печатались в разное время?
Еще проблемы были с местами под гайки. В держателях для линейных подшипников гайки вращались свободно, а в держателях направляющих оси Z гайки хоть и пытались цепляться за углы, но без внешней поддержки ключом или пассатижами, быстро сдавались, начиная вращаться вместе с винтом. Первая проблема была решена с помощью суперклея и соды, вторая так и осталась не решенной.
Точно накернить отверстия на портале также оказалось непосильной задачей:
35_Портал.jpg

(Как оказалось, данная проблема не только у меня)
Уход центров на пару миллиметров дает возможность порадоваться, что честь изготовить отверстия под рельс производитель оставляет нам.

Задиры и кернение «после литру выпитого» я бы тоже отнес к неприятным, но терпимым проблемам. Отношение отечественных производителей товаров и услуг к клиенту всем хорошо известно. Но я получил детали, отпечатанные на том самом славном «калашникове», дифирамбами которому полны все страницы темы. И их качество отвратительно. И я собираюсь сделать такое же чудо. То есть, на тот момент, к непониманию «зачем?», я получил понимание того, что вопреки всем этим замечательным сообщениям на сайте, и даже при всем старании, а производитель же должен стараться – это же косвенная реклама (или прямая?), получить качественный продукт на этом принтере невозможно.
Желание делать принтер испарилось. Вот только куча заказанных деталей, следовавших ко мне из Китая, не давала полностью забыть эту глупую затею. Пришлось думать, что делать дальше?..
А дальше я решил не заморачиваться с печатью, а заморочиться с принтеростроением. Ну так, по-любительски.
3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

Vladik
Сообщения: 123
Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

Сборка корпуса

Сообщение Vladik » 22 дек 2016, 06:11

Сборка корпуса
Как в том анекдоте: «Купил все, кроме ехать». Детали пылились в ящике до середины августа, когда усилием воли я заставил-таки себя продолжить не начатую сборку принтера.
Спойлер Обработка фанеры:
Был вопрос, на который я сам не смог ответить. Мне было непонятен смысл этих огромных боковых окон. Разумного для себя объяснения я не смог получить и на форуме, поэтому решил закрыть их тем же методом, что и дыру для карты.
Были заказаны два фанерных куска по чертежу. К сожалению, лазер оказался не настолько точным, чтобы вырезать прямоугольники, с параллельными сторонами. Поэтому угол получился не совсем прямым, к тому же зависимым от стороны. Луч не перпендикулярен плоскости листа?
Переделка брака в планы компании не входила, поэтому для одних минус клиент, для других – напильник.
Кстати, я заказывал у них не только ставни, но еще довольно приличный кусок фанеры для других целей, белизны особой не было, но и не было сучков и других прелестей. Хотя сортность в заказе их наличие вполне позволяла. Но я отвлекся.
Клеить все детали я решил эпоксидной смолой. Такую рекомендацию дал сам производитель, правда касалась она сборки стола. Но я посчитал правильным этот совет применить для всего корпуса.

Код: Выделить всё

Для вклеивания я использовал следующий способ:
•   Клал вклеиваемую деталь на место в основе, и с одной стороны заклеивал шов малярной лентой в натяг
•   Перевернув основу, чтобы лента оказалась внизу, извлекал деталь
•   Хорошенько намазывал ее торцы смолой
•   Клал ее обратно на место
•   Если ширина шва позволяла, еще добавлял смолу
•   Убирал выступившие излишки смолы
•   И заклеивал шов лентой
•   Зажимал основу между двумя плоскостями, я для этого использовал стекла от полок
•   После высыхания, снимал ленту

Так удалось вклеить, и заглушку для дырки, и ставни для боковых окон, заподлицо с основной деталью.
00_Боковины с закрытыми окнами.jpg

Кроме того, эпоксидную смолу я использовал для уменьшения отверстия для ЮСБ, так как собирался поставить разъем ЮСБ с кабелем[7], который я специально выбирал с выступающей за ушки креплений металлической частью.

Код: Выделить всё

Для этого я:
•   Вырезал кусок оргалита, который полностью закрывал отверстие в задней стенке
•   Вырезал в нем отверстие для передней металлической части ЮСБ разъема
•   Вставил одно в другое
•   Оклеил куском самоклеющейся этикетки металлическую часть по периметру так, чтобы бумага выступала над уровнем задней стенки. Главное, надо следить, чтобы полученная из бумаги фигура была похожа на форму оклеенной части разъема и не имела разрывов, через которые смола могла бы залить сам разъем
•   Прикрутил этот бутерброд к задней стенке
•   Залил заподлицо смолой образовавшуюся канавку между бумагой и стенкой
•   После высыхания смолы, снял разъем и доработал получившиеся отверстие надфилем

Следующее, что я сделал до покраски, было сверление (в основном) дополнительных отверстий
    На чердаке:
      для второго винта оптического концевика[38], который я собирался поставить на ось Y вместо механического. Для первого винта я использовал одно из существующих отверстий для механического концевика
    На передней стенке:
      под ось выключателя питания[40] и винты для его крепления. Также сделал гравером канавки для подсветки выключателя и ее проводов
      под отверстием для энкодера, с помощью гравера было сделано отверстие под карту. С внутренней стороны стенки это отверстие было сделано более широким вглубь на 3 мм для выступающей части картридера
    На задней стенке:
      для держателей вентиляторов охлаждения двигателей. Они были сделаны на том же расстоянии от края детали, что и нижние отверстия для двигателя экструдера, в 60 мм от них
      расширил отверстие для сетевого разъема[39], чтобы в него поместился разъем с предохранителем, и сделал отверстия под винты для его крепления
      под винты разъема ЮСБ
    На полу камеры:
      для держателя Меги и дополнительной платы управления вентиляторами. Они были сделаны на правой стороне пола на тех же расстояниях, что и дальняя пара отверстий для блока питания
      для винтов держателя экрана и платы энкодера. Они были сделаны на расстоянии 18.5 мм от переднего края пола, но я их сверлил «по месту», и при других деталях это расстояние может быть другим
    На правой боковой съемной стенке колодца:
      сделал наверху такое же отверстие под провода, как и на левом
Все отверстия под винты, в том числе отверстия под БП, под концевик оси Y и отверстия для саморезов на основании стола, были отзенкованы под потайные винты.
Как я уже писал выше, с задирами я решил не бороться. Их расположение только на одной стороне стенок позволяло собрать корпус без их демонстрации окружающим. Также на сайте писалось, что детали принтера перед отправкой клиенту подвергаются шлифовке.
И я сразу покрыл их грунтом[94]. После высыхания я попытался убрать поднявшийся ворс наждачной бумагой[95] P240, но обнаружил, что все детали покрыты бороздами, которые убрать столь мелкой наждачной бумагой трудно.
Поэтому я попытался убрать эти борозды наждачной бумагой P120, шкуря перпендикулярно текстуре. Частично мне это удалось сделать.
После чего, я снова пропитал грунтом, дал высохнуть, и убрал ворс наждачной бумагой P240, шкуря параллельно текстуре. Шкурил я с помощью ручного шлифовщика, но это можно делать, прикрепляя шкурку к ровному бруску, или с помощью электроинструмента.
После повторного грунтования не все детали остались гладкими. Для них процедуру шкурка-грунт я повторил еще раз.
Когда детали принтера стали достаточно гладкими, я покрыл их двумя слоями акрилового лака[93], руководствуясь инструкцией производителя этого лака.
И грунтование, и лакирование я делал широкими, 75 мм, кистями для акриловых лаков.
01_Сушка деталей корпуса.jpg

Спойлер Оклейка:
Одна из идей, которую я хотел опробовать, была идея использовать автомобильную шумо- вибро- изоляцию, для уменьшения звучания этого инструмента. По первости собирался оклеить только заднюю стенку и подвал виброизоляцией STP Aero plus[88], так как из чтения профильных форумов выходило, что фанерный ящик хорошо резонирует от работы моторов, и это является одним из основных источников производимого шума.
02_Корпус после оклейки тыл.jpg

03_Потолок подвала после оклейки Аэро плюс.jpg

А для борьбы с шумом вентиляторов дополнительно оклеить подвал и колодцы шумоизоляцией NoiseBlock PREMIUM[91].
04_Подвал оклеенный.jpg

05_Дно оклеенное с вентиляционными отверстиями изнутри.jpg

Но в колодцах решительно не находилось лишних 10 мм для этого. Поэтому оклеил съемные стенки снаружи.
Выкройки на съемных стенках колодцев сделаны с отступом в 4 мм от края, со стороны примыкания данной стенки к несъемной стенке принтера. Для передних стенок выкройка шире на 10 мм. В собранном виде она закрывает срез изоляции на другой стенке.
Вентиляторы в колодцах не слышны, но получившийся внешний вид меня напрягает.
06_Колодцы оклеенные.jpg

Скорее всего, это я буду переделывать, только не придумал еще, как.
Сначала я не был уверен, что боковины стоит закрывать виброизоляцией, но случайно обнаружив, что краска на листах достаточно легко смывается бензином, а растворителем 646 – просто влет. И имея достаточно топорно вклеенные ставни, я решил их все-таки закрыть. Тем более, что идея из фанерного кубика сделать этакий железный станок, повидавший жизнь, в некоторой степени решала проблему получавшегося внешнего вида. Для этого был использован другой материал STP - Вибропласт Silver 2,0мм[89]. Он очень удачно ложился межу выступающими передней и задней стенками.
Переднюю стенку решил оклеить «до кучи» , как и заднюю, STP Aero plus. К сожалению, решил я это достаточно поздно, когда держатель картридера был уже готов, а переделывать его было лень. Поэтому извлекать карточку не очень удобно, особенно крупными пальцами. Но постоянное перекидывание карты с компьютера на принтер, и обратно, на мой взгляд, полезным для здоровья трудно назвать, а посему для лечения купил на Али фруктов.
В колодцах, до высоты примерно 25 сантиметров, на стенки несъемных деталей, боковин и задней стенки, также была наклеена шумоизоляция. Для этого я использовал первым слоем Барьер 4 КС[92], а поверх него NoiseBlock 2мм[90] все той же фирмы STP.
Внутренние стенки камеры я также решил оклеить Барьером 4 КС. Но их, как и внутренние стенки колодцев, я обклеивал уже на собранном корпусе.

Код: Выделить всё

Для раскройки листов я использовал следующую методику:
•   Обводил деталь, положив ее на лист, которым собирался ее оклеивать
•   Прямые линии прорезал канцелярским ножом, положив на лист уголок 50 на 50, и ведя плоскостью ножа по плоскости уголка. Таким образом, удалось порезать материал перпендикулярно поверхности
•   Изгибы прорезал модельным ножом

После этого я сначала клал вырезанный лист на деталь и делал отверстия под винты протыкая их гвоздем через отверстия в фанере. Но этот способ давал слишком большую погрешность, и поэтому я стал использовать менее приятный способ для фанеры, который малость портил ее внешний слой.

Код: Выделить всё

Для изготовления отверстий в листах я стал делать так:
•   Приклеивал лист к детали (для надежного приклеивания необходимо прокатывать лист специальным валиком)
•   Делал отверстие в листе гвоздем через отверстие в фанере
•   Вставлял в полученное отверстие винт DIN7985 M3x6, так чтобы он попал и в отверстие детали
•   Утапливал его рукой в материал листа
•   Надевал на винт 6 мм пробойник, которым и пробивал отверстие в листе

В оклейке наружных панелей корпуса этими материалами, на мой взгляд, есть два существенных недостатка. Первый, это то, что фольга наружного слоя листов очень ранима. И второй, это то, что наполнители внутреннего слоя листов, сохраняя мягкость и липкость, пачкают все, до чего дотягиваются.
Если с первой проблемой поможет справиться только аккуратность, то для решения второй, я использовал модельный нож, извлекая им излишки наполнителя по краям наклеенных листов, и загибая края их к деталям. Таким образом, все ранее торчащие внутренности листов удалось спрятать за фольгой. Ну, или почти все.

Спойлер Сборка корпуса:
Изначально я предполагал склеить все детали корпуса эпоксидной смолой. Но буквально за день до часа X, производитель этих принтеров, отвечая на вопрос на форуме, достаточно жестко отсоветовал клеить корпус и основания рельс. Так как у меня были серьезные сомнения, что я смогу уложиться со сборкой во временной интервал до застывания смолы, я эту новость воспринял очень положительно.

Код: Выделить всё

Сборку корпуса я производил в следующем порядке:
1.   Клал одну боковину на стол, так, чтобы сторона “B” была справа, а “C” была ко мне ближе всего
2.   Чердак вставлял в широкие отверстия боковины, так, чтобы сторона “A” чердака была справа, а отверстие для проводов “B” – снизу
3.   Пол камеры вставлял в узкие отверстия боковины, так, чтобы отверстия колодцев были справа, а прорезь для прерывателя концевика – снизу
4.   Сверху надевал другую боковину, так, чтобы сторона “B” была справа, а “C” была ко мне ближе всего
5.   Верхнюю боковину привинчивал, но не затягивал, к чердаку и полу камеры
6.   Аккуратно переворачивал всю конструкцию, чтобы нижняя боковина оказалась наверху
7.   Привинчивал, но не затягивал, ее к чердаку и полу камеры
8.   Клал на стол заднюю стенку, так, чтобы слева внизу был разъем ЮСБ
9.   Вставлял в нее ранее скрепленные детали, так, чтобы сторона “A” чердака, и отверстия колодцев пола камеры примыкали к задней стенке
10.   Сверху надевал переднюю стенку, так, чтобы отверстие для энкодера было правее отверстия для экрана
11.   Аккуратно ставил корпус на ножки
12.   Привинчивал, но не затягивал, все остальные винты
13.   Оба основания рельс оси Y вставлял под чердак в широкие отверстия боковины, так, чтобы продолговатые отверстия под винт переднего ролика в чердаке и основании совпали
14.   Свинчивал двумя винтами чердак и каждое основание рельса оси Y
15.   Затягивал винты по всему корпусу
Описание, какие метизы для чего были использованы, в том числе и для сборки корпуса, можно найти в файле «метизы.xls» из архива в конце «Покупки»

Должно получиться как-то так:
07_Корпус после оклейки фронт.jpg

08_Корпус после оклейки фронт слева.jpg

09_Корпус после оклейки фронт справа.jpg

Спойлер Сборка основания стола:
11_Кронштейны консоли склеенные.jpg

Я собирался клеить стол, поэтому до сборки я просверлил в стенках, за которыми прячутся линейные подшипники, отверстия напротив винтов и гаек держателей этих подшипников.
Как я уже писал, в держателях посадочные места были слишком большими, и гайки в них свободно вращались.

Код: Выделить всё

Поэтому они были немного доработаны:
•   Заклеил малярной лентой внутри держателя отверстие под винт
•   Закрутил винт в гайку так, чтобы он был заподлицо с ней
•   Засыпал посадочное место содой
•   Удалил излишки соды с гайки и отверстия мягкой кисточкой так, чтобы уровень соды был чуть меньше, чем верх гайки
•   Капнул суперклеем[98] на край отверстия. Надо, чтобы клей пропитал всю соду и не попал на винт

После этого проблемы со свободным вращением гайки не возникало.
Далее я перешел непосредственно к сборке основания, которую разбил на два этапа.
На первом этапе я склеил эпоксидной смолой кронштейны консоли (3 детали):
10_Сборка основания стола.jpg

Здесь было главным сохранить соосность отверстий всех трех частей кронштейна, поэтому, после выравнивания, я их скручивал винтами. Дополнительно, край узкой части кронштейна я стягивал струбциной.
Сборка остального никаких трудностей не вызывает, главное, следить, чтобы все детали плотно садились на свои места, так как после высыхания смолы что-то изменить будет невозможно:

Код: Выделить всё

1.   Прикрутил гайку трапецеидального винта[64] к верхней планке кожуха, как на фото ниже
2.   Вставил по два линейных подшипника[67] в держатели и слегка завинтил фиксирующие винты
3.   Заклеил малярной лентой торцы подшипников
4.   Вставил держатели в верхнюю планку кожуха
5.   Промазал торцы планки спереди и сзади смолой
6.   Промазал нижние торцы стенок кожуха смолой
7.   Соединил планку со стенками и вставил в основание стола. Необходимо следить за тем, чтобы подшипники нормально встали в свои отверстия, а их держатели были правильно установлены, т.е. винты на них доступны через просверленные отверстия
8.   Свинтил полученную конструкцию
9.   Промазал боковые торцы сборки смолой
10.   Соединил ее с кронштейнами консоли
11.   Свинтил полученную конструкцию
12.   После высыхания:
a.   Выровнял подшипники по верхней планке кожуха, и затянул винты на их держателях
b.   Установил основание стола на консоль, и через отверстия для саморезов просверлил 2 мм глухие отверстия в кронштейнах консоли
c.   Промазал верхние торцы кронштейнов консоли смолой
d.   Установил основание стола на консоль
e.   Привинтил его саморезами
f.   Промазал шипы на основании стола спереди смолой и закрепил на них фальш-панель

12_Установка гайки трапецеидального винта.jpg

Я купил алюминиевый стол[54] без проводов и термистора. Поэтому пока основание стола сохло, я припаял к столу провода[3], установил в отверстие (решение спорное) светодиод, подключив его через SMD резистор 820 Ом к питанию стола, и установил термистор[48] в центральное отверстие стола, так, чтобы он слегка выступал над поверхностью, но при нажатии легко уходил вниз. Термистор я крепил каптоном[81], качество которого не выдерживает никакой критики, он лишь частично имел клейкий слой. И да, я установил стол нагревательным элементом вниз.
13_Стол с термистором.jpg

После этого, я приклеил клеем ПВА к столу два куска базальтового картона[99]. Для доступа к термистору в картоне я сделал надрезы, на одном куске слева, на другом – справа, относительно термистора.
Для фиксации проводов к основанию стола я вырезал две небольшие пластинки из алюминия, в одной сделал два отверстия с резьбой M3, в другой просто два отверстия 3.2 мм. Здесь надо учесть, что стол подвижен относительно своего основания, поэтому я сделал небольшой запас для проводов от крепления до места пайки на столе.
Провода от стола и термистора я вставил в защитную оплетку[47], и дополнительно притянул их с помощью стяжки к основанию:
14_Подключение проводов к столу.jpg

Для предупреждения распушения оплетки, я использовал на ее краях термоусадку подходящего диаметра.
Узел для регулировки стола
15_Регулировка стола.jpg

Код: Выделить всё

собирался в следующем порядке:
1.   Винт M3x35
2.   Стол
3.   Широкая шайба, для наружных узлов D3, для внутренних – D4
4.   Гайка
5.   Пружина[63]
6.   Широкая шайба, для наружных узлов D3, для внутренних – D4
7.   Основание стола
8.   Широкая шайба D3
9.   Ручка с гайкой с нейлоновой вставкой

Спойлер Подготовка колодцев и камеры:
Как я уже писал, оклейку шумоизоляцией колодцев и камеры я делал после сборки корпуса.
Так как через колодцы проходит довольно много проводов, то я в них установил клипсы для стяжек. По наполнению колодцы отличаются только наличием в правом дополнительных проводов для светодиодов. Поэтому привожу только одну фотографию:
16_Правый колодец.jpg

Широкая клипса[82], установленная на полу камеры, была подрезана с одной стороны на 2 мм. Кроме нее установлены еще две широкие клипсы, примерно посредине между полом и держателем вентилятора, и между держателем вентилятора и мотором экструдера. Узкие клипсы[83] я использовал для прокладки проводов от светодиодов, и для крепления проводов, идущих к хотэнду, в месте их выхода из колодцев.
Для определения размеров выкроек шумоизоляции, я устанавливал одну из стенок колодца, и ручкой отмечал ее положение на соприкасающейся с ней стенкой. В выкройке для колодца я сразу предусмотрел вырез для клипсы. Кроме того, не нужно забывать, что наклеиваемый материал имеет некоторую толщину, которую надо учитывать при изготовлении других выкроек. Также не стоит разглаживать Барьер 4 КС, он легко от этого увеличится в размерах. У меня получилось, что внутренняя ширина колодца равна 54 мм, а глубина – 47 мм.
На заднюю стенку был наклеен кусок Барьера 4 КС, размером 403 на 300 мм. После чего в нем были сделаны отверстия под винты для крепления катушек способом, описанным выше.
Боковины заклеены кусками того же материала, размером 397 на 287 мм, в которых я сделал вырезы для светодиодной ленты[28].
Передняя стенка была оклеена четырьмя кусками. С боков, кусками размером 397 на 28 мм. Снизу, куском, который подгонялся по месту. Вырез по форме окна делался модельным ножом после наклейки. Сверху, узенькой полоской над светодиодами, тоже по месту.
Кроме того, оклейка велась поверх проводов, соединяющих подсветку камеры.
Конечный результат выглядел так:
17_Корпус с светодиодами фронт.jpg
3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

Vladik
Сообщения: 123
Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

Сборка принтера

Сообщение Vladik » 22 дек 2016, 06:12

Сборка принтера
Итак, к куче электрических и механических деталек прибавился корпус. Чтобы получился принтер, надо их как-то между собой соединить. А после того, как корпус из «пакета за диваном» превратился в «домик для котика», соединять надо было быстро. А значит на повестке дня она,
Спойлер Электрификация
00_Подвал электроника.jpg

Выходное напряжение на БП я поднял до 14 Вольт.
    Сетевой выключатель[40] коммутируется с сетевым разъемом[39] проводом ПуГВВ 3х1,5[2].
    Подсветка выключателя, состоящая из SMD диода, через SMD резистор 2.3 кОм подсоединена напрямую к клеммам БП[30]. Для этого я использовал гибкий телефонный провод. И тот, и другой провод помещены в черную оплетку[45], и закреплены в подвале с помощью широких клипс.
    Питание на DC-DC преобразователь[31] для Меги через автомобильный предохранитель[26] на 1 Ампер и на платы терморегулировки и управления вентиляторами подается с крайних выходных клемм БП по проводам в белой оплетке[46].
    Подсветка выключателя света подключена к DC-DC преобразователю для Меги телефонным проводом. Она работает постоянно, и зависит только от наличия 5 Вольт.
    Выключатель[27] света коммутирует управляющий сигнал на другом DC-DC преобразователе[32], который установлен на плате управления вентиляторами.
    Мега[33] подключена к своему DC-DC преобразователю коротким кабелем с угловым разъемом[8]. Этот кабель фиксируется в подвале с помощью узкой клипсы.
    Выход ЮСБ Меги выведен на заднюю стенку с помощью удлинителя с разъемом.
    Питание на РАМПС[34] подается по двум парам проводов ПуГВВ, сечением 1,5 мм – для питания моторов, и сечением 2,5 для питания нагрева стола, с разных клемм БП. Эти провода вместе с проводами моторов из правого колодца помещены в белую оплетку, и закреплены с помощью трех широких клипс.
    Для регулировки оборотов вентилятора[51] обдува БП к плате терморегулировки подключен термистор MF52AT 10 кОм, который приклеен термоклеем STARS-922[86] к радиатору силовых транзисторов БП, и дополнительно его провода закреплены клеем из термопистолета.
Для коммутации выходных сильноточных цепей РАМПС использовались:
    Для питания нагрева стола. От РАМПС до разъема T-Plug[25] два провода ПуГВВ 3х2,5[1] , от разъема до стола – два провода AWG14[3].
    Для питания нагрева хотэндов. От РАМПС до верха левого колодца три провода ПуГВВ 3х1,5, далее четыре провода AWG20[4].
Для коммутации выходных слаботочных цепей РАМПС использовались:
    Для моторов – четырехпроводной кабель AWG22[5].
    Для всех остальных.
      Для коммутации в подвале и колодцах использовались восьмипроводные сетевые кабели UTP5E с многожильными проводами AWG24.
      Для коммутации подвижной части трассы, от чердака до коммутационной платы на портале оси X, силиконовый провод AWG24[6], убранный в черную оплетку.
Сигналы по проводам:
  1. Левый колодец
      8 проводов к моторам
      3 провода к хотэндам
      Кабель 1
        4 провода к вентилятору обдува моторов
        4 провода к термисторам моторов
      4 провода к термисторам хотэнда
  2. Правый колодец
      8 проводов к моторам
      Кабель 1
        4 провода к вентилятору обдува моторов
        4 провода к термисторам моторов
      Кабель 2
        4 провода к концевикам осей X и Y
        2 провода к светодиодной ленте
        1 провод к вентилятору обдува модели
        1 провод к вентилятору обдува радиатора хотэнда (не используется)
  3. Чердак
      4 провода к хотэндам
      3 провода к концевику оси X
      3 провода к термисторам хотэнда
      1 провод к вентиляторам обдува модели
      1 провод к вентилятору радиатора хотэнда (не используется)
Использованные разъемы:
    Dupont[20]
      РАМПС
        1 пин – 1шт
        2 пина – 4 шт
        3 пина – 3 шт
        4 пина – 4 шт
      Плата управления вентиляторами
        1 пин – 1 шт
    SM2.54[9] 4 пина
      моторы – 5 шт
    XH-2.54[10][11] 2 пина
      Коммутационная плата – 2 шт
      Плата управления вентиляторами – 3 шт
      Плата терморегулировки – 1 шт
    XH-2.54[12] 3 пина
      Коммутационная плата – 1 шт
      Плата управления вентиляторами – 4 шт
      Плата терморегулировки – 3 шт
    XH-2.54[13] 4 пина
      Коммутационная плата – 1 шт
    XH-2.0[14] 2 пина
      Коммутационная плата – 3 шт
    VH3.96[15] 2 пина
      Коммутационная плата – 2 шт
    VH3.96[16] 3 пина
      Коммутационная плата – 1 шт
    KF2510-2P[17][18] 2.54 мм
      Плата управления вентиляторами – 2 шт
    KF2510-4P[19] 2.54 мм
      Провода подключения вентиляторов – 4 шт
Порядок сборки подвала:

Код: Выделить всё

1.   Установил вентиляторы[51] обдува БП и РАМПС. Снаружи для них установил решетки[52].
2.   Установил сетевой выключатель, выведя из него провод подсветки
3.   Снял верхнюю крышку БП и отключил от него штатный вентилятор
4.   Выкрутил винты из стоек, напротив отверстий в полу камеры
5.   Постановил БП, прикрутив его четырьмя винтами к стойкам и гайкам с нейлоновыми вставками
6.   Установил на заднюю стенку сетевой разъем и разъем ЮСБ
7.   Соединил сетевой выключатель с разъемом и входными клеммами БП 220 Вольт
8.   Соединил подсветку выключателя с выходными клеммами 12 Вольт
9.   Переставил «громкоговоритель» на другую сторону платы энкодера, и собрал узел экрана и картридера, после чего, установил его на место
10.   Установил Мегу на держатель и закрепил его в подвале на два винта, благополучно сорвав резьбу в держателе. Поэтому дополнительно использовал две гайки
11.   На корпус держателя автомобильного предохранителя закрепил клеем из термопистолета DC-DC преобразователь, припаяв предварительно к нему провода до БП и угловой разъем для Меги, и установил его на место, подключив к БП и Меге
12.   Установил на стойки 15 мм[79] сделанные из монтажек две платы, терморегулировки и управления вентиляторами
13.   Подключил разъемы плат управления
14.   Подключил разъемы к экрану и картридеру
15.   Подключил разъемы РАМПС
16.   Все кабеля закрепил с помощью стяжек на широких клипсах

Описаний, как подключать электронику, достаточно просто найти в Интернете, поэтому останавливаться на этом подробно я не буду.
Освещение камеры организовано с помощью светодиодной ленты. Два куска по 12 светодиодов на боковинах и один кусок с 18 светодиодами на передней стенке. Между собой они соединены разъемами на проводах[29], укороченных по месту. Для боковых кусков я вырезал два «плафона» из 3 мм матового поликарбоната, которые вставляются в щель между колодцем и боковиной.
Еще без «плафонов»:
03_Чертеж держателя хотэнда.jpg
03_Чертеж держателя хотэнда.jpg (49.8 КБ) 777 просмотров

После удачного косоплетения, пришла пора решающего, как все мы знаем, этапа для победы выпуклого 3D над плоским 2D
Спойлер Механизация
  1. Сначала я поставил на место моторы осей X и Y, подивившись, почему углы чердака не имеют никакой опоры?
  2. Потом установил двигатели экструдеров, попутно собрав и сами экструдеры (точнее, два мотора и один экструдер):

    Код: Выделить всё

    •   Предварительно, я рассверлил все отверстия в корпусе экструдера до 3 мм.
    •   Нарезал резьбу M4 для оси прижимного ролика в рычаге прижимного ролика
    •   Высверлил 3 мм сверлом в винте M4x5 с потайной головкой глухое отверстие глубиной миллиметра 2.
    •   Напильником расширил место под прижимной ролик, чтобы можно было использовать шайбы.
    •   Собрал рычаг, установив на винт M4x12 подшипник 624ZZ[60] с двумя шайбами D4
    •   Привинтил экструдер к задней стенке и мотору
    o   Два верхних винта – M3x25
    o   Нижний левый винт – M3x12
    •   Вставил регулировочный винт M3x35 в отверстие в экструдере, закрепив его сверху и снизу гайками. Глубоко его не ввинчивал, иначе надеть пружину было бы сложно
    •   Вставил в пружину[62] высверленный винт
    •   Пружину – в рычаг
    •   Привинтил рычаг к экструдеру винтом M3x25, следя за тем, чтобы регулировочный винт находился в высверленном отверстии
  3. Установил вентиляторы[50] в колодцы
  4. Припаял термисторы MF52AT 10 кОм к разъемам[22] и установил их в отверстиях моторов, из которых выходят провода, закрепив клеем из термопистолета
  5. Подключил все разъемы в колодцах
  6. Установил стенки колодцев (верхний винт скрепляет сразу три детали, чердак, основание рельса и стенку колодца, поэтому должен быть длиной 20 мм, остальные – 16 мм)
  7. Привинтил рельсы оси Y к их основаниям. Сначала на 5 винтов, потом вкрутил все.
  8. Портал. Уголок портала необходимо сориентировать так, чтобы горизонтальная плоскость была сверху, а вертикальная спереди.
      Так как отверстия для кареток на моем уголке «не шли», я поступил следующим образом.

      Код: Выделить всё

      •   Отрезал лишние части уголка справа и слева так, чтобы уголок можно было положить на каретки и накерненные отверстия хотя бы с одной стороны совпали (лучше, если совпадут левые)
      •   Замерил расстояние от краев уголка до накерненных отверстий
      •   Просверлил с этой стороны все четыре отверстия для каретки
      •   Отзенковал два, если для левой каретки, то левых, если для правой, то правых, отверстия
      •   Сдвинул каретки до упора вперед (необходимо следить за тем, чтобы обе каретки были на одном уровне)
      •   Прикрутил уголок к каретке двумя винтами, например, совместив два передних отверстия каретки с двумя задними отверстиями уголка, и отметил центры отверстий другой каретки с одной стороны уголка
      •   Прикрутил уголок двумя винтами, используя другие отверстия, и отметил центры отверстий другой каретки с другой стороны уголка
      •   Соединил риски попарно линиями
      •   На этих линиях отложил такие же расстояния, измеренные во втором пункте, от краев уголка, что и для уже просверленных отверстий
      •   Накернил и просверлил в полученных точках отверстия для второй каретки
      •   Отзенковал два, если для левой каретки, то левых, если для правой, то правых, отверстия

      Руководствуясь чертежом, просверлил отверстия и нарезал резьбу для крепления рельса, стопоров каретки и прерывателей оптических концевиков осей X и Y
      02_Чертеж портала.jpg
      02_Чертеж портала.jpg (112.85 КБ) 777 просмотров

      Закрепил рельс оси X
      Сделал стопоры для каретки оси X, вкрутив в отверстия около краев рельса через дополнительные гайки винты M3x6
      Уголок для хотэнда, который сориентирован так, чтобы горизонтальная плоскость была сверху, а вертикальная спереди
      01_Корпус с горящими светодиодами фронт.jpg

      Руководствуясь чертежом, просверлил и нарезал резьбу
      Закрепил портал на каретках оси Y
        Сдвинул полностью каретки вперед до упора
        Завинтил, но не затягивал полностью, по два крайних винта в каждую каретку
        Контролируя перпендикулярность рельсов осей X и Y, затянул винты
        Собрал ролики для ремня:
          Винт M3x16 мм
          Две шайбы D3
          Подшипник F623ZZ[61]
          Широкая шайба D3
          Подшипник F623ZZ
          Две шайбы D3
        Вкрутил их в каретки
      Два винта крепления ремня ввинтил через две гайки с нейлоновыми вставками и уголок в две стойки 12 мм[80]
      Закрепил двумя винтами уголок на каретке оси X
      Отрегулировал винты для крепления ремня так, чтобы они почти касались уголка
      Закрепил двумя винтами держатель радиатора хотэнда
      Закрепил коммутационную плату с диэлектрическими шайбами[77] на три стойки 12 мм и через пластиковую втулку длиной 8 мм и оптический концевик к уголку
      Установил радиатор с хотэндом и закрепил его, привинтив хомут к уголку
      Нарезал резьбу M3 в отверстиях для винтов держателей вентиляторов обдува моделей и радиатора
      Привинтил эти вентиляторы[49]
      Закрепил держатели вентиляторов обдува моделей на держатели вентилятора радиатора. В зависимости от используемого нагревательного блока хотэнда это надо делать, или по длинной для E3D, или по короткой, для Volcano, стороне ушек держателя. У меня E3D[55]
      Уложил провода, вставив разъемы в коммутационную плату
      04_Портал спереди.jpg

      05_Портал сбоку.jpg

      Вставил тефлоновую трубку[59] длиной около 80 сантиметров сначала в фитинг[57] экструдера, а потом в фитинг радиатора, протолкнув ее до упора (надеюсь, до сопла)
  9. Установил передние ролики ремня:
      Винт M4x35
      Пластиковая шайба из кита
      Шайба D4
      Подшипник 624ZZ
      Шайба D4
      Пластиковая втулка из кита
      Широкая шайба D4 для выравнивания высоты с роликами на портале
  10. Установил шпули[70] на высоте роликов портала
  11. Натянул, ну совсем не сильно, ремень[70], закрепив его с помощью двух стяжек с каждого конца
    06_Портал.jpg
  12. Надел на направляющие[65] держатели и стянул их винтами
  13. Вставил направляющие в корпус и линейные подшипники. Чтобы направляющие вошли в отверстия на чердаке, пришлось немного постучать по ним молотком
  14. Установил на направляющие держатели, привинтив их сначала к чердаку, а потом стянув их винтами
  15. Привинтил нижние держатели к полу камеры. Причем для крепления левой направляющей использовал более длинные винты
  16. Установил на держатель левой направляющей держатель концевика оси Z. Так как у меня не было втулки нужной высоты, я сначала накрутил на винты по две гайки и две шайбы, и только потом сверху надел на них держатель концевика, который привинтил еще двумя гайками.
  17. Закрепил на моторе муфту[66]. Муфта мне понравилась, за счет принципа крепления осей, с ней не нужно искать центры. Если она сделана правильно, то все получается само собой.
  18. В муфту вставил трапецеидальный винт, растянул муфту, и закрепил винт
  19. Мотор с винтом привинтил к полу камеры, вкрутив предварительно винт в гайку на консоли
  20. Привинтил на место крышу и дно
3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

Vladik
Сообщения: 123
Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

Доработки

Сообщение Vladik » 22 дек 2016, 06:14

Доработки
Спойлер Сетевой выключатель
Так как купленный мной выключатель имел только одну пару контактов, а я имел похожий выключатель, только в другом исполнении, я оставил от него только корпус, к которому приделал три контактные группы от другого. У выключателя не было световой индикации вкл-выкл. Но в корпусе имелось симпатишное окошко под матовым стеклом, в которое так и просился SMD диод. Который и был водружен на свое теперь уже законное место, вместе с куском текстолита и токоограничивающим резистором SMD. К текстолиту я подпаял телефонный провод, который пущен по канавкам в передней стенке прочь от выключателя к 12 Вольтовым клеммам БП.
Плюсы:
    Такая эстетика для станка мне нравится
    Надежность
    Полное отключение от сети
Минусы:
    Цена
    Не было подсветки

Спойлер Держатели экрана и картридера
01_Чертеж держателя картридера.jpg
01_Чертеж держателя картридера.jpg (70.42 КБ) 777 просмотров

00_Чертеж держателя дисплея.jpg
00_Чертеж держателя дисплея.jpg (64.29 КБ) 777 просмотров

По этим чертежам из алюминиевого уголка 50х50х2 мм были сделаны держатели, которые, как мне казалось, полностью решат проблемы с хлипкостью крепления экрана и картридера. Это оправдалось лишь частично. При попытке нажать на энкодер, он продолжал прогибаться. Поэтому я сделал еще одну Г-образную загогулину, которая крепится одной стороной к держателю картридера винтом M2x4, а второй, в нижнее штатное отверстие платы энкодера. Но, к сожалению, чертежа ее у меня нет, хотя на чертеже держателя нужное отверстие есть. Фотографии тоже нет, но на фото подвала часть ее видна.
Фотографии держателей, еще без загогулины:
03_Держатели платы дисплея 1.jpg

02_Держатели платы дисплея.jpg

04_Держатели платы дисплея2.jpg

Установка этого «чуда» получилась исключительно неудобна. Надеюсь, что часто мне их снимать не придется. Но со своей задачей справляется.
Плюсы:
    Крепление внешнего картридера
    Прочность конструкции, ничего при нажатии «не дышит»
Минусы:
    Сложность установки
    Нет доступа к платам

Спойлер Держатель Меги
07_Чертеж держателя вентилятора.jpg
07_Чертеж держателя вентилятора.jpg (43.82 КБ) 777 просмотров

Так как в отличие от производителя, я не умею управлять гравитацией, то вынужден был придумывать, как закрепить Мегу. Попутно я хотел несколько расширить возможности штатной электроники, и мне требовалось место для крепления дополнительной платы. Поэтому по данному чертежу из алюминиевого уголка 50х50х2 мм была сделана плата, которая, во-первых, должна была держать Мегу с РАМПСом прямо напротив вентилятора, а во-вторых, позволять установить дополнительную плату.
Сначала, я хотел установить Мегу горизонтально, но, во-первых, высота бутерброда из Меги и РАМПСа практически равна их же ширине, а во-вторых, обдув драйверов при таком расположении был бы неравномерен. Поэтому решил расположить платы прямо напротив вентилятора, вертикально. Единственное, что мне не нравится, это слишком близкое расположение их от вентилятора и концевика. Уж очень скучено все. Сделал я это из-за желания получить симметричные отверстия в полу камеры. Из-за малого расстояния от стенки до платы, отвинтить и завинтить крепеж Меги удается только самой битой отвертки, без ручки. Кроме того, потребовалась небольшая доработка и самой платы Меги, но об этом чуть позже.
06_Крепление Меги и платы управления вентиляторами.jpg

Плюсы:
    Платы закреплены, а не висят на проводах
    Отличный обдув
    Возможность установки дополнительной платы
Минусы:
    Требуется доработка Меги
    Сложность с манипуляциями с разъемами РАМПСа
    Сложность монтажа-демонтажа Меги
    Подключение доп. оборудования может потребовать переделки разъемов. Например, нельзя надеть расширитель для управления вентиляторами сразу на пины РАМПСа, не позволяет высота подвала.

Спойлер Держатель вентилятора колодца
05_Чертеж держателя Меги.jpg
05_Чертеж держателя Меги.jpg (56.94 КБ) 777 просмотров

Два мотора и очень ограниченное пространство без принудительной вентиляции – мне показалось, что без сквозняка они могут простудиться. Вам это надо? Мне точно нет. С другой стороны, изменение климата в отдельно взятом колодце не требует каких-то значимых вложений времени и средств. Поэтому вентиляторам быть. И для них из уголка, но о нем я уже писал выше, были сделаны держатели. Действительность сильно разошлась с теорией, изложенной в чертеже, но общая суть осталась, как и способность удерживать, не мешая воздуху течь, вентиляторы.
08_Держатели вентиляторов колодца.jpg

Для управления ими была собрана простейшая плата навесным монтажом (о ее схеме чуть позже), а в сами моторы, как я уже писал выше, вставлены термисторы.

Плюсы:
    Свежий воздух – это всегда хорошо

Спойлер Держатель оптического концевика оси Z
10_Держатель концевика оси Z.jpg

Циакрин – вещь, наверное, хорошая. Но с одной стороны, у меня с ним отношения не особо сложились, попытка что-то клеить в машине всегда заканчивалась одним и тем же, соединение не выдерживало тряски. С другой стороны, клеить вещь, которую, возможно, придется менять, и может даже не один раз… Как-то показалось это ошибочным, и я сделал данный держатель, используя все тот же уголок.
09_Чертеж держателя концевикаZ.jpg
09_Чертеж держателя концевикаZ.jpg (39.45 КБ) 777 просмотров

Плюсы:
    Надежно закреплен
    Меняется без деструктивных действий
Минусы:
    Это скорее минус крепления Меги, но все же. Очень плотно все получилось. Разъемы подключал пинцетом
    Установка на держатель направляющей оси Z

Спойлер Прерыватели оптических концевиков
Чертеж прерывателя для оси X:
13_Чертеж прерывателя оси Z.jpg
13_Чертеж прерывателя оси Z.jpg (18.22 КБ) 777 просмотров

Чертеж прерывателя для оси Y:
12_Чертеж прерывателя оси Y.jpg
12_Чертеж прерывателя оси Y.jpg (41.12 КБ) 777 просмотров

Чертеж прерывателя для оси Z:
11_Чертеж прерывателя оси X.jpg
11_Чертеж прерывателя оси X.jpg (36.37 КБ) 777 просмотров

Эти чертежи создавались уже после того, как детали были сделаны. Да что там сделаны, они уже на принтере стояли. Но чтобы самому не забыть, и вам показать… А так все делалось по месту, с помощью гравера для осей X и Y, и с помощью ножниц по металлу и молотка для оси Z, для прерывателя которой даже не нашлось уголка, просто кусок железки.
Причин установки на все оси оптических концевиков две. Первая, я считаю надежность неподвижных деталей априори выше, чем у движущихся. И это подтверждается моей практикой. Менять кнопки или выбрасывать из-за них мышей приходилось, из-за проблем с оптикой - никогда. Вторая причина, точность срабатывания.
Несколько слов о размещении самих концевиков осей X и Y.
    Концевик оси X нужно было разместить на самом портале. В принципе, достаточно сделать вырез на месте механического концевика и два отверстия с резьбой по бокам от него для крепления, и добавить в косу, идущую к порталу, проводок с 5 Вольтами для питания. Но мне хотелось иметь достаточно мобильную конструкцию, поэтому я собирался разместить на портале еще и плату с разъемами (о ней несколько позднее). Поэтому на концевике я дополнительно заменил разъем, и теперь я просто втыкаю в плату концевика коммутационную плату, которую из-за этого пришлось разместить достаточно высоко над уголком
    Для оси Y все решалось достаточно просто, одно дополнительное отверстие для крепления самого концевика, который через втулки 2.5 мм прикручивается сверху к чердаку
    Для прерывателя оси X очень важна высота, которая должна быть ниже уголка, но достаточна, чтобы надежно перекрывать луч концевика.
    Для прерывателя оси Y высота тоже важна, но еще важен нижний радиус язычка, если его сделать большим, то прерыватель будет биться в плату концевика.
    Для снятия размеров прерывателя оси Z я собирался все собрать, сделать замеры, потом снять консоль, и прикрутить прерыватель в комфортных условиях. Но забивание направляющих молотком, сложность с установкой держателей этих направляющих, да просто лень, заставили меня прикручивать прерыватель в самом принтере. У меня были гибкий удлинитель для отвертки и маленькое зеркало на длинной ручке, и я как-то справился. Но без них, я думаю, у меня вряд ли получилось его установить.
Прерыватель оси X:
14_Прерыватель оси X.jpg

Прерыватель оси Y:
15_Прерыватель оси Y.jpg

Общий вид на прерыватели осей X и Y:
16_Прерыватели осей X и Y.jpg

Прерыватель оси Z (вид снизу и сбоку):
17_Прерыватель оси Z.jpg

Плюсы:
    Надежность
    Точность
Минусы:
    Лишние провода для питания концевиков
    Оптика –вещь нежная, требует аккуратного обращения

Так о железках, кажется все.
Спойлер Дно
Я уже высказывал недоумение, зачем в дне такое количество отверстий? Но они уже были, и с ними надо было что-то делать.
Для четырех я нашел дело сразу. Разрезав пополам два фильтра для вентиляторов[85], я получил четыре нужных мне куска, которыми я и прикрыл изнутри четыре крайних отверстия, приклеив их клеем из термопистолета, а сверху еще и шумоизоляцию положил. Никуда не денутся. Но остальные отверстия хоть и стали глухими, но приобрели еще одно замечательное качество этих материалов от STP, умение клеиться.
18_Дно оклеенное с вентиляционными отверстиями снаружи.jpg

Сначала я хотел дотерпеть до запуска принтера, и сделать на нем кучу кружков, которыми закрыть все это хозяйство. Но, благодаря пищевой промышленности, нашлось более простое и быстрое решение. Впрочем, быстрым оно стало благодаря жене и дочке. Оказалось, что некоторые именитые производители напитков специально начали выпускать бутылки с крышками диаметром, точь-в-точь совпадающим с диаметром отверстий в дне. И я не преминул этим воспользоваться, тем более, что чувствовал некоторую вину перед 3D принтером, все доработки-то в металле. Поэтому, отрезав у пластиковых крышек резьбу, я просто вставил их в отверстия дна:
19_Дно с крышками.jpg

Плюсы:
    Клей использован по назначению
    Дно не сквозит
Минусы:
    Я не попробовал ни одного напитка из-под этих крышек. Впрочем, может это тоже плюс?

Прежде чем перейти к следующей группе переделок, я хотел бы сказать следующее. Когда делаешь железку, и не удачно, то, «ну, не подошла». Ее в мусор, и все. Когда же неудачно снял или поставил какую-то электродетальку. То вслед за ней, в мусор обычно отправляется и сама плата, содержащая эту деталь, а в запущенных, но отнюдь не редких, случаях и вся электронная начинка проекта. Поэтому если Вы не уверены в себе, не понимаете для чего или не знаете, как, то не делайте. И без этих доработок принтер будет у Вас печатать. Вот, теперь можно перейти к электричеству.
Спойлер DC-DC преобразователь для Меги
Питать Мегу я решил вот таким устройством:
21_DC-DC преобразователь для света.jpg

Но у него, на мой взгляд, есть существенный недостаток – подстроечный резистор, я его обвел красной линией, который может перестроиться без нашего ведома. Поэтому я решил заменить его на два обычных. Место их установки я пометил синей линией.
Чтобы понять, на что надо менять, есть два пути:
  1. Выставить нужное напряжение на выходе, и аккуратно сняв потенциометр с платы, замерить сопротивление с двух сторон
  2. Взять описание микросхемы, используемой в этом преобразователе и посчитать, какие сопротивления нужны для нужного выходного напряжения
Я делал по второму варианту, но листик с расчетами, и для этого преобразователя, и для другого, затерялся. Поэтому сказать номиналы я не смогу.
Но могу точно сказать, что первое включение после переделки лучше делать без подключения нагрузки.

Плюсы:
    Напряжение будет таким, какое выбрали Вы, а не потенциометр
Минусы:
    Нужно уметь паять
    Нужно уметь паять SMD 0805

Спойлер DC-DC преобразователь для света
Место под выключатель на корпусе возникло как бы само по себе, после переноса сетевого выключателя в другое место. Но было еще два вопроса, которые я хотел решить по свету. Первый, это возможность включать свет не только по кнопке, но и по команде. Второй, это проблема с перенапряжением. Лента рассчитана на 12 Вольт, а я сразу знал, что БП я буду выкручивать, иначе нагреть алюминиевый стол вряд ли получиться. Решение:
20_DC-DC преобразователь для Меги.jpg

Здесь та же проблема с подстроечником, плюс мне нужен был управляющий сигнал, для включения-выключения этого преобразователя. Красным я пометил детали, которые нужно удалить, а синим цветом ножку управления, к которой надо подпаяться. Постоянные резисторы на этой плате устанавливаются на место подстроечника. Подбор их такой же, как в предыдущем пункте, только микросхема другая.
Для управления я подаю на указанную выше ножку через диоды и резистивный делитель (вероятно, можно и без него) с выключателя на передней панели принтера напряжение с БП и с пина Меги 5 Вольт.
Первое включение после переделки опять же лучше делать без подключения нагрузки.

Плюсы:
    Напряжение будет таким, какое выбрали Вы, а не потенциометр
    Управление включением света, как с выключателя, так и по команде
    Светодиодная лента прослужит дольше
Минусы:
    Нужно уметь паять
    Нужно уметь паять SMD 0805

Спойлер Внешнее питание Меги и место под крепление
22_Mega.jpg

Сначала про крепление. Необходимо откусить пару контактов, которые мешают установить винт (на фото их уже нет, а винт уже есть). В РАМПСе под них даже нет ответной части.
Для перехода на питание от внешнего питания, да еще чтобы без ЮСБ. Убираем детальки с тех мест, которые обведены красным. И припаиваем проводок по зеленой трассе. Он идет от контакта диода к среднему контакту стабилизатора напряжения. Я, к сожалению, оторвал дорожку, и вынужден был подпаяться к конденсатору. Но у моей Меги уже менялся раньше стабилизатор, да и я слишком долго держал паяльник, пытаясь получше расположить проводник. Так что положительный прогноз, не повторить мой путь, весьма вероятен, если Вы, конечно, умеете паять, и умеете паять столь мелкие детали.

Плюсы:
    Возможность питания преобразователя в широком диапазоне напряжений без опасений за жизнь Меги
    У меня принтер стационарно подключен по ЮСБ к компьютеру, зачем ему работать все время, пока включен компьютер?
    Вместо ненужных контактов, нужный винт
Минусы:
    Надо уметь паять
    Без внешнего питания 5 Вольт не обойтись
    Надо бы убрать диод с РАМПС

Спойлер РАМПС
Без картинок и пояснений
    Убрал диод для Меги
    Заменил MOSFET нагрева стола на IRLB3034[41], радиатор не ставил
Плюсы:
    Развязал по питанию Мегу и РАМПС
    Нет нагрева MOSFETа (а он был?)
Минусы:
    Надо уметь паять

Спойлер Картридер
Подключать внешний картридер к контактам, которые есть на плате под картоприемником, не стоит. Они предназначены для подключения, как мне кажется, только другого картоприемника, а не плат, которые продаются на Али.
Установка отдельного картридера потребовала переделки самого картридера, провода от интерфейсной платы на РАМПСе и этой интерфейсной платы.
Картридер:
23_Картридер.jpg

Код: Выделить всё

Что я делал:
•   Перерезал дорожки между контактами “CS” и “MOSI” разъема, на фотографии красные овалы
•   Запаял перемычку между контактами “5V” и отрезанным контактом “CS”, показано желтой линией
•   Соединил другой отрезанный контакт, “MOSI”, с пятым контактом картоприемника на другой стороне, точки пайки показаны зеленым цветом. Дополнительно закрепил провод клеем из термопистолета
•   Для предотвращения неверного подключения, я использовал десятиконтактный разъем с ключом, то есть такой, у которого один из контактов закрыт. Такие используются (или использовались?) на материнских платах для подключения портов. Поэтому я дополнительно удалил контакт, помеченный синим цветом

У разъема Exp2, на плате энкодера (экрана) есть все сигналы, нужные для подключения внешнего картридера, кроме 5 Вольт. Исправляем эту оплошность:
26_Коммутационная плата.jpg

Для этого соединяем десятый контакт с 5 Вольтами разъема Exp1 с таким же, но не подключенным контактом разъема Exp2. Впрочем, на фотографии все хорошо видно.
Провода для обоих разъемов пришлось переделывать. Для Exp1 просто удлинить, точнее, заменить короткий штатный провод на такой же, но длиннее. Для Exp2 провод пришлось не только удлинить, но и поставить второй разъем для картридера. И он должен быть длиннее первого. Думаю, вот может заменить провод экранированной витой парой? А то тронешь пинцетом в принтере стол или сопло, а экран весь сразу в кракозябрах.

Код: Выделить всё

Для этого я:
•   Разобрал аккуратно разъемы. Их очень легко сломать, но мне повезло
•   Заменил провод на более длинный
•   Собрал один разъем с новым шнуром
•   С другой стороны разделил провода, примерно на 15 см. Эта величина зависит от расстояния до разъема картридера от разъема Exp2
•   Поставил разъем Exp2 в начале разделения проводов. Но подключил к нему только три провода, с контактов 3, 5 и 8.
•   Пустые места разъема Exp2 заполнил ненужными кусками провода, они не подключены, но при сборке, на мой взгляд, не помешают
•   После сборки разъема отрезал лишние куски провода
•   Остальные провода припаял к дополнительному разъему, который взял, как уже писал выше, с ненужной материнской платы.

Плюсы:
Использование внешнего картридера, который можно установить в удобное место
Нет сбоев в работе картридера
    Минусы:
      Разборка-сборка разъема, который легко сломать
      Надо уметь паять

    Спойлер Коммуникационная плата
    Провода, идущие от «расходников» (вентиляторы, термисторы, нагреватели и т.п.) куда-то внутрь устройства, и при этом не имеющие разъемов, для меня это нонсенс. Значит, надо было исправить:
    25_Communication.zip
    (6.62 КБ) 8 скачиваний

    В архиве плата в формате Sprint-Layout 6, второй, исправленный вариант. На фото ниже показан первоначальный вариант платы, которую я сделал по методу ЛУТ.
      Резистор подбирался для обеспечения максимального напряжения на вентиляторе радиатора хотэнда в районе 12 Вольт
      Для подключения платы оптического концевика использовалось три контакта от цанговой панели[24]. Это единственный элемент, который устанавливается снизу платы. Его использование было обусловлено, во-первых, меньшей высотой в сравнении со стандартными разъемами, а во-вторых, возможностью паять контакты со стороны их установки, т.е. можно использовать одностороннюю плату. Для ответной части, на плате концевика, использовались три контакта от 40 контактного разъема[23], их надо укоротить, чтобы они полностью входили в цанги коммутационной платы
      Список использованных разъемов, в том числе и для этой платы, я приводил выше
    24_Переходник для дисплея.jpg

    Плюсы:
      Замена электрических элементов портала не влечет за собой разборку принтера
    Минусы:
      Изготовление платы
      Надо уметь паять

    Спойлер Платы терморегулировки и управления вентиляторами
    Я изначально хотел, чтобы все вентиляторы были управляемыми. Даже купил плату расширения[43]. Но она обеспечивала управление только двумя вентиляторами, и по командам прошивки. Но прошивка мало знает о состоянии БП или моторов. Поэтому нужна была плата с независимым управлением. Для этого я собираюсь использовать отдельный проект на Ардуино, который должен не только управлять вентиляторами в зависимости от температуры, но и отслеживать сам факт вращения, сигнализируя о возникающих проблемах. Но это проект, который я в данный момент только обдумываю.
    Поэтому, на этапе сборки принтера, я решил заменить эту умную плату обманкой. Исключительно для того, чтобы потом не переделывать разъемы, идущие от вентиляторов. Для этого я сделал плату навесным монтажом:
    31_Knob.zip
    (144.64 КБ) 3 скачивания

    На которой разместил расширитель и разъемы для всех вентиляторов. А в правой части установил преобразователь питания света с его обвязкой. Расширитель я бы в любом случае не смог бы поставить на РАМПС, не хватило бы высоты, поэтому с него я снял разъем, заменив его на двухконтактный[18]. И подключил его к третьим контактам разъемов “SER3” и “SER4” “SERVOS” платы РАМПС тоже двухконтактным разъемом[20], таким образом, что D4 Меги управляет вентиляторами обдува модели, а D5 – вентилятором обдува драйверов Меги.
    А для управления светом использовал шестой контакт “AUX-2” платы РАМПС. (Команда “M42 P40 S255” включает, а команда “M42 P40 S0” выключает свет.) Для коммутации моей платы и РАМПС использовались одноконтактные разъемы[20].
    И все было бы хорошо, если бы не одно «но». Когда я проверял вентиляторы, подключая их к 12 Вольтам, шум был вполне терпимым. Но при разрешенных 13.8 Вольтах это уже был рёв. И с этим надо было что-то делать. «Ардуину быстро я сделать не смогу, а вот собрать простенькую схемку наверное»,- подумалось мне, и я пошел яндексить. Схем было много. Но более менее меня устроила только одна, и то после небольшой доработки
    30_Плата терморегулировки.jpg
    30_Плата терморегулировки.jpg (62.08 КБ) 777 просмотров

      Элементы, помеченные звездочками, необходимо подбирать
      Термистор я использовал MF52AT 10 кОм
      Цепочка C1R7 служит для запуска вентилятора при подаче на схему напряжения
      Резисторы R1 и R2 подбираются так, чтобы обеспечить при некоторой, небольшой температуре минимальное напряжение на вентиляторе обеспечивающее его работу, а при максимальной температуре, максимальное напряжение
      Резистор R3 обеспечивает более пологую кривую для второго транзистора, от полностью закрытого до полностью открытого
      Транзистор VT2 довольно сильно греется при невысоких температурах, так как именно на нем рассеивается вся лишняя мощность. Но ставить можно и что-то менее мощное, у меня просто были именно такие
      Для построения теоретической кривой зависимости напряжения на входе транзистора VT1 от температуры на термисторе я использовал статью Измерение температуры при помощи NTC термистора и микроконтроллера AVR, в которой есть он-лайн расчет значений АЦП.

      Код: Выделить всё

      Форму я заполнял так:
      •   Данные для таблицы: «Рассчитать по T1, R1, T2, R2
      •   T1: температура термистора, не должна быть большой
      •   R1: сопротивление термистора при температуре T1, можно или померить самому, или взять из таблиц для используемого термистора
      •   T2: температура термистора, не должна быть маленькой
      •   R2: сопротивление термистора при температуре T2 можно или померить самому, или взять из таблиц для используемого термистора
      •   Схема включения термистора: Схема B
      •   Номинал резистора RA: номинал резистора R1 схемы
      •   Номинал резистора RB: номинал резистора R2 схемы
      •   U0, напряжение на входе: напряжение питания схемы
      •   Рассчитать с: я указывал от 15 до 80 градусов
      •   Шаг сетки: 1 градус
      •   Остальные пункты не важны

      Меня интересовали колонки “T” и “U”.
      Кроме того, эта таблица содержит значения мощности, рассеиваемой на термисторе, что позволяет не выйти за границы допустимых значений.

      Код: Выделить всё

      Подбирал я резисторы следующим способом:
      •   Вместо резисторов, отмеченных звездочкой, ставил переменные резисторы
      •   для R1 и R2, последовательно им подключал постоянные резисторы, это нужно, чтобы не замкнуть случайно плюс с минусом
      •   Добивался, чтобы на моторе было напряжение, достаточное для нормальной работы вентилятора на минимальных оборотах. Для этого выставлял на входе транзистора 1 – 1.5 Вольт, и менял сопротивление резистора R3
      •   Заменял R3 на постоянный резистор, с номиналом близким к сопротивлению переменного
      •   Снова выставлял на моторе нужное минимальное напряжение
      •   Измерял и записывал напряжение на входе транзистора VT1 (это будет UminT)
      •   Полностью открывал транзистор VT2, меняя напряжение на входе VT1
      •   Измерял и записывал напряжение на входе транзистора VT1 (это будет UmaxT)
      •   По таблице зависимости сопротивления термистора от его температуры находил сопротивление термистора при нужной мне минимальной температуре (это будет RminT)
      •   По той же таблице находил сопротивление термистора при нужной мне максимальной температуре (это будет RmaxT)
      •   Подставлял эти четыре значения и напряжение питания схемы в колонку “B” файла «Расчет сопротивлений для вентилятора.xls» из архива под этим описанием, и получал номиналы резисторов для схемы
      •   Брал, ближайшие к полученным, номиналы, из существующих и подставлял их в описанную выше он-лайн форму
      •   Из полученной таблицы убеждался, что на краях нужного мне диапазона температур напряжение не вываливается за допустимые значения, и про мощность нельзя забывать
      •   Менял переменные резисторы, на постоянные с нужными номиналами
      •   Проверял правильность работы схемы, нагревая термистор

      Расчет сопротивлений для вентилятора:
      29_resistor_fan.zip
      (1.93 КБ) 2 скачивания

    Так как схема опять же временная, я ее собрал навесным монтажом. На плате управления, я отрезал контакты разъемов от плюса питания и припаял к ним выходы с платы терморегулировки.
    28_Терморегулятор кулера.JPG
    28_Терморегулятор кулера.JPG (48.51 КБ) 777 просмотров

    Чтобы уменьшить количество регуляторов, я термисторы от моторов в колодце подключил к схеме параллельно. При этом параметры работы вентиляторов я рассчитывал, исходя из минимальной температуры на обоих моторах по 20 градусов, а выход на максимальные обороты при температуре на одном 20, а на другом 70. Для регулировки охлаждения БП просто 20 и 70 градусов.

    Плюсы:
      Их не слышно
    Минусы:
      Расчет резисторов
      Надо уметь паять

    Спойлер Ручка энкодера
    Ось энкодера на принтере смещена вниз и вправо примерно на 2 мм. Чей это брак, корпуса или платы, разбираться не стал. Но очень хотелось закрыть неровную щель между ручкой и корпусом, через которую можно рассмотреть внутренности принтера. Заодно и посмотреть, как это делать деталь из своего чертежа на принтере?
    В архиве
    27_Плата управления вентиляторами.jpg
    27_Плата управления вентиляторами.jpg (96.52 КБ) 777 просмотров
    лежат два файла, основание ручки, и сама ручка.
    На ось одевается туго. Между основанием и ручкой практически нет зазора. Возможно, при повторении другим материалом, а я печатал HIPSом натуральным от FDplast, это может стать проблемой.
    Вырез под основание ручки сделал больше, чем надо, и, убрав одну щель, получил другую. Поэтому, в планах заменить основание, на более широкое. Но уже сейчас, на мой взгляд, выглядит это намного лучше, чем раньше:
    32_Ручка энкодера.jpg

    Плюсы:
      Нет щели между ручкой и корпусом
    Минусы:
      Есть щель между основанием ручки и шумоизоляцией

    Пока это все, что я сделал с принтером.
    Спойлер ToDo
      Закрыть переднее окно оргстеклом. Для этого уже все куплено, осталось сделать
      Закрыть верх пластиковым ящиком. Как обеспечить поддержание заданной температуры пока не решал
      Сделать под принтер ящик, разместив в нем держатели нити. Есть сомнения, что нити будет хорошо, если катушки размещать горизонтально, а по-другому у меня никак
      Крепление стекла к столу. Зажимы, которыми я сейчас пользуюсь, мне не нравятся
      Нагрев стола. Читаю и дивлюсь, две минуты, три минуты. У меня при 14 Вольтах и 1.5 Омах нагрев длится и длится, минут 40? Да, легко. Поэтому временно сделал из базальтового картона коробку, которую надеваю на стол, пока он прогревается до заданной температуры. Минут 15 до 110 градусов, аж на душе теплеет. Как обойтись без нее, и не ставя грелку на 220 Вольт, не знаю
      Установка второго экструдера и хотэнда. Какую модель?
      Удаленное управление печатью. Жду фрукты из Китая. У нашей почты рождественские каникулы, или посылки доставляются на оленях, но за неделю пакет преодолел только путь от таможни до первого сортировочного центра
      Плата управления вентиляторами с Ардуино, тормозит, правда, то, что и так все работает, как мне хотелось
      Автокалибровка уровня стола, скорее всего с помощью тензометрического датчика
      32 бита, тоже все есть в наличии, но пока не осознаны причины для перехода с 8 бит
      Контроль нити, отдаленная перспектива
    3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
    Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
    E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

    Vladik
    Сообщения: 123
    Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

    Эпилог

    Сообщение Vladik » 22 дек 2016, 06:15

    Эпилог
    Спустя семь месяцев сборка принтера была успешно закончена. И в начале декабря я залил в него прошивку Marlin.
    Спойлер Прошивка Marlin, со списком отличий
    Прошивка:
    00_Marlin-Development 1.0.3.zip
    (7.32 МБ) 5 скачиваний

      Изменил имя переменной “fpos_t” на “fposistream_t”, это позволяет избежать ошибок компиляции на последних версиях среды Ардуино
      Изменил несколько определений констант в файлах “Marlin_main.cpp” и “language_en.h”, добавив в них недостающие пробелы, под требования компилятора. Ошибка возникала при полной пересборке проекта
      Так как принтер подготовлен для установки второго экструдера, заменил тип платы на плату с двумя экструдерами и подогреваемым столом (“MOTHERBOARD” в файле “Configuration.h”)
      Изменил настройки регулирования температуры хотэнда (после выполнения команды M303 E0 C20 S260, в файле “Configuration.h”)
      Включил PID регулирование температуры стола (раскомментировав “PIDTEMPBED” в файле “Configuration.h”)
      Изменил настройки регулирования температуры стола (после выполнения команды M303 E-1 C8 S110, в файле “Configuration.h”)
      Изменил значения для концевиков осей X и Y, напомню, они у меня оптические (“X_MIN_ENDSTOP_INVERTING” и “Y_MAX_ENDSTOP_INVERTING” в файле “Configuration.h”)
      Изменил направление движения моторов для оси Z и экструдера (“INVERT_Z_DIR” и “INVERT_E0_DIR” в файле “Configuration.h”)
      Высота рабочей области у меня составила ровно 300 мм, поэтому изменил значение параметра “Z_MAX_POS” в файле “Configuration.h”
      Из-за дикого скрежета винта при движении стола домой, изменил параметр “HOMING_FEEDRATE” в файле “Configuration.h”
      Параметр “DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT в файле “Configuration.h” был отредактирован с учетом моей конфигурации драйверов мотора, параметров трапецеидального винта и калибровки длины выдавливаемой нити
      Инвертировал направление движения по меню при вращении энкодера (“BTN_EN1” и “BTN_EN2” в файле “pins_RAMPS_13.h”), мне так удобнее и понятнее
      Настроил управление вентилятором обдува Меги (“CONTROLLERFAN_PIN”, “CONTROLLERFAN_SECS”, “CONTROLLERFAN_SPEED” и “FAN_KICKSTART_PIN” в файле “Configuration_adv.h”) для использования дополнительной платы управления

    Первые включения не обошлись без проблем.
    При включении принтера, до любой команды перемещения, необходимо дать команду на парковку домой (G28), иначе принтер не будет знать положение хотэнда и стола, что приводит к неадекватному поведению. Эта простая истина постигла меня не сразу, заставив несколько раз нервно дергать выключатель питания.
    Оставленный на дне камеры фонарик, после попытки стола посетить дом, увеличил размер муфты в высоту.
    Но в целом, принтер начал печать сразу, и с качеством, которого я не ожидал.
    Стол калибровал щупом 0.1 мм. И как-то мне это не удалось сделать без оговорок. В центре высота до сопла больше, чем по краям, и тоже неравномерна, а идет волнами.
    Первоначальные настройки для печати взял из Интернета.
    Спойлер Первая печать
    И первая же печать не вышла комом. Она конечно далека от идеала, но «кубик» ABS получился:
    01_Модель ABS первый кубик.jpg

    А как сапог?
    02_Модель ABS сапог.jpg


    И он получился, вот только с рафтом беда, после его снятия сапоги запросили каши. Но верх есть. Кстати, я все печатал слоем 0.2 мм. Воодушевлённый такими результатами, я сразу отправил на печать и кораблик. Результат тоже превзошел все ожидания… худшие. Прям сборник «Проблемы печати»:
    03_Модель ABS кораблик.jpg

    После такой печати решил искать качество с помощью опытных товарищей. Для этого загнал в CaliGator свои параметры и попытался настроить температуру, поток и откат, делая пробную печать по полученным файлам. И, несмотря на то, что в коде явно есть ошибка, из-за которой начальное смещение оси Z не учитывается, частично мне это удалось.
    Спойлер Напечатанные модели
    Три модели «кубиков», в порядке изготовления, слева на право, ABS, HIPS, PLA:
    05_Модель ABS Петух.jpg

    Петух из ABS:
    04_Модель 3 параллелограмма.jpg

    И он же из HIPS:
    06_Модель HIPS Петух.jpg

    И как же не попробовать сделать вазу, если даже слайсер отдельно такой режим предлагает:
    07_Модель HIPS ваза.jpg

    Напечатал фильтр для нити, который из двух половинок. Половинки соединены между собой уже при печати, но двигаются. Также как и эти шестеренки:
    08_Модель PLA шестеренки.jpg

    В процессе эксплуатации у меня возник вопрос. Точнее, он возник сразу, как я попытался первый раз заправить нить в экструдер. Это только у меня одного принтер стоит в углу? А у всех посередь залы? Зачем размещать, и экструдеры, и держатели катушек, сзади? Даже человека, который зарабатывая на печати деньги, заряжает один пластик, и струячит им до конца одинаковые модели, понять не могу, а уж людей, для которых это хобби, с постоянной сменой пластика… Вам удобно? Мне, нет. Поэтому из оставшегося куска уголка да подшипников я себе сделал подставку для катушки, которую ставлю сбоку от принтера. Удобнее на порядок. Было бы на два, но экструдер переставить тяжко.
    И коль уж затронул само печатанье, буквально так коротенько о приобретенном опыте сего действа.
    Один из главных лозунгов современности, в переложении объемной печати, на мой взгляд, может звучать так: «Даешь сцепку стола с моделью». Одним обаянием клеить модель не получается, поэтому без химии тут ни как.
    Лака для волос у меня не было, и покупать его было не охота. Поэтому сначала попробовал какой-то карандаш. Первая печать была именно с ним. Держал он не охотно. Кроме того, я печатал без начального смещения. Как по мне, так это главная моя ошибка, мешавшая крепкой неразрывной дружбе стола с моделью.
    Но я этого еще не знал, и поэтому рука сама потянулась к бутылке. В ней был клей ПВА. Но его привязанность была уже излишне назойлива, и снятие модели с зеркала требовала много воды, много времени и терпения. Первое было, второе было жалко, но третьего не было вообще. А значит уходим в завязку, убирая бутылку до лучших времен.
    А посему «только чай».
    И это надо заметить, исключительно простое средство, дало стопроцентный результат со всеми тремя материалами. Конечно с оговоркой, что размеры моделей, которые я печатал, достаточно малы. И да, обошлось даже без чая, а просто три чайных ложек на 50 грамм горячей воды. Легко наносится, легко смывается, модели отстают сами при снижении градуса.
    Но это было потом, а сначала…
    Без учета высоты сопла над столом после калибровки, удавалось сохранять на столе только модели размера XXL. Попытка же напечатать HIPSом что-то миниатюрное заканчивалось одинаково, после нескольких слоев тонкие части отходили от стола. Это подтолкнуло меня решить экспериментально один вопрос, который возник после калибровки. Звучал он так: «Если я, калибруя стол, выставляю его на каком-то расстоянии от сопла, то почему при печати первого слоя эта высота не учитывается?». Я выставил начальное смещение по оси Z, и проблема с отлипанием пластика в прошлом. Почему не сделал сразу? В Интернете такой информации мне не попадалось, а сам боялся остаться без зеркала.
    Кстати, печатаю я на зеркале 4 мм.
    Спойлер Заказывал по такому чертежу:
    09_Стекло.jpg
    09_Стекло.jpg (56.34 КБ) 777 просмотров

    В мастерской малость ошиблись, сделав одну из сторон на один миллиметр больше, пришлось брать гравер и стачивать углы. Но зеркало очень хорошо лежит между винтами регулировки стола. Я даже сначала печатал, никак его не закрепляя, но сдвиги слоев заставили поставить канцелярские зажимы.
    Подача пластика заставила понервничать, когда я заправил PLA. Экструдер застучал. И стучал без остановки, пока губка фильтра нити не была пропитана касторкой. Может это помогает не только экструдеру?
    Из того, что я уже понимаю, но еще не смог решить, прыжки температуры хотэнда при печати HIPSом. Разброс более 10 градусов. Проводил калибровку не один раз, с нагретым столом. Бесполезно. При этом с удержанием более низкой температуры для ABS и PLA проблем нет. Хочу попробовать увеличить максимальную температуру, и откалибровать хотэнд при более высокой температуре, но трубка в термобарьере останавливает. Пока.
    10_Страшила с новой ручкой.jpg
    3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
    Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
    E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

    Аватара пользователя
    AKDZG
    Сообщения: 1700
    Зарегистрирован: 17 окт 2015, 10:00
    Имя: Алексей
    Откуда: Иркутск

    Re: Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

    Сообщение AKDZG » 22 дек 2016, 10:19

    Vladik писал(а):Источник цитаты Я выставил начальное смещение по оси Z, и проблема с отлипанием пластика в прошлом. Почему не сделал сразу? В Интернете такой информации мне не попадалось, а сам боялся остаться без зеркала.

    Не понятно, что имеется ввиду под фразой "начальное смещение по оси Z"
    Рекомендую указывать в подписи название 3D принтера и электроники

    Alex Pozner
    Сообщения: 86
    Зарегистрирован: 09 дек 2016, 23:04
    Имя: Алексей
    Откуда: СанктПетербург

    Re: Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

    Сообщение Alex Pozner » 22 дек 2016, 10:30

    Зачёт! Очень подробный рассказ, много картинок- то что нужно! Много раз ещё посмотрю эту тему после получения комплектующих. Спасибо автору!
    Настраиваю Sprinter-232.
    На кетайских :arduino Mega 2560 СН340, Ramps1.4, А4988, с БП 12В 30А, и реле на стол.

    Vladik
    Сообщения: 123
    Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

    Re: Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

    Сообщение Vladik » 22 дек 2016, 17:43

    AKDZG писал(а):Источник цитаты Не понятно, что имеется ввиду под фразой "начальное смещение по оси Z"

    Z offset
    3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
    Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
    E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

    Аватара пользователя
    AKDZG
    Сообщения: 1700
    Зарегистрирован: 17 окт 2015, 10:00
    Имя: Алексей
    Откуда: Иркутск

    Re: Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

    Сообщение AKDZG » 22 дек 2016, 17:51

    Vladik писал(а):Источник цитаты Z offset

    Не встречал такого параметра. Это видимо в слайсере устанавливается? А я кроме Куры ничем не пользуюсь.
    Рекомендую указывать в подписи название 3D принтера и электроники

    Vladik
    Сообщения: 123
    Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

    Re: Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

    Сообщение Vladik » 22 дек 2016, 18:45

    Да, в слайсерах. Странно, что его нет в Куре.

    Уже дважды словил неприятный баг. Вчера, во время печати, принтер вдруг стал поднимать стол, а сегодня, через 2 часа, печать просто остановилась. Удалось найти в коде место остановки, и продолжить с этого же места, но модель еще 12 часов печатать.

    P.S. Печатаю с карточки, так как ЮСБ бывает пропадает. Помогает только включение-выключение принтера.
    3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
    Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
    E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

    mendel
    Сообщения: 51
    Зарегистрирован: 06 окт 2016, 18:41

    Re: Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

    Сообщение mendel » 25 дек 2016, 19:19

    Интересно что за отверстия в основании стола. Писали продавцу по поводу отверстий?
    Sprinter 233, mks sbase 1.3, винт по Z с шагом 1 мм.

    Vladik
    Сообщения: 123
    Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

    Re: Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

    Сообщение Vladik » 26 дек 2016, 01:42

    Нет, не писал. Но про сами отверстия написано и в этом блоге, и в блоге AKDZG. Они предназначены для крепления основания к консоли. Можно сразу саморезами M3.2x20 мм, но я сначала сверлил небольшое отверстие, диаметром 2 мм, в консоли, а потом уже вворачивал саморез. И в основание делал зенковку этих отверстий.
    3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
    Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
    E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)

    Vladik
    Сообщения: 123
    Зарегистрирован: 11 май 2016, 12:56

    Re: Сборка Страшилы из кита 3D-Sprinter 233. Vladik

    Сообщение Vladik » 26 дек 2016, 02:02

    Поставил Orange Pi Lite. Впечатления двойственные. С одной стороны, удаленное управление - это удобно. Видеть печать, не находясь рядом с принтером,- это еще удобнее. Но, с другой стороны, копирование на карточку занимает время, сопоставимое с печатью. Печать через ЮСБ - есть проблемы с надежностью. Не получилось через терминал OctoPrintа получить реакцию на команды G0, G1 и M42, хотя команда G28 выполнилась, и двигать по осям через вкладку управления - пожалуйста. И, опять же в моем случае, камера, Logitech QuickCam Pro for Notebooks, на близком расстоянии дает очень размытую картинку. Стенку видно хорошо, а вот модель - мутненько. Ну и конечно же "порадовал" формат вывода имен файлов с карточки в интерфейсе OctoPrint.
    3D-SPrinter 233, Armbian, OctoPrint, Marlin 1.0.3
    Orange Pi Lite, RepRapDiscount Smart Controller, Mega 2560, RAMPS 1.4,
    E3D V6, 17HS8401, DRV8825 1/32, БП 12 В 30 А (14 В)


    Вернуться в «Блоги-мастерские»

    Кто сейчас на конференции

    Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и 2 гостя

    Яндекс.Метрика