Всяко может быть на разных объективах. Да и к чему всё это? Уесть конкурентов? Так у нас пока по DLP-принтерам нет ни конкурентов, ни конкуренции, ни спроса.
Даже на самые дешёвые, простые и надёжные принтеры. Потому что сама тема в зачаточном состоянии.
Попробовал уже штук 5 разных и закинул в дальний ящик, потому что эти линзы искажают хуже обычной лупы.
И чего писать в отзыве о табуретке? 
Ой, а вот уж о машинах-то в основном такие отзывы пишут... - сущий бред и свои эмоции. Особенно о бумерах, на которых ни разу не ездили.
На ресурсах типа авто.ру и тудея. 
А здесь другая специфика. Для изготовления корпусов не подходит. Подходит в основном для изготовдления мастер-моделей и декоративных изделий. Корпуса для приборов лучше выбирать готовые (Гаинта и прочие) https://www.chipdip.ru/catalog-show/pla ... nta&page=3 . Вот, например, лежачий корпус под верхнюю панель https://www.chipdip.ru/product/g1183g . А верхнюю панель можно сделать в виде наклейки, либо вырезать лазером из оргстекла, а ещё лучше из двухслойного пластика для лазерной гравировки http://www.sheets.ru/production/gravplasts.html с соответствующими надписями (из него всякие таблички делают). Получится вполне "фирменный" вид за минимальные деньги с минимальными трудозатратами.
Нет, на Украину не пересылаем.
Хм... печально. А что вы вообще можете сказать по поводу прочностных характеристик специально разработанных жестких импортных смол, вроде этой - http://tp3d.ru/index.php?route=product/ ... uct_id=153 где по свойствам заявляется, что она похожа на ABS пластик и ее можно применять для шарниров и трущихся соединений?
Ничего не могу сказать, не тестил эти смолы. Но очень подозреваю, что точно такая же ломкая и липкая фигня получается. Дело в том, что химических исходников для производства смол не так уж много. В основном это эпоксидные, полиуретановые и акриловые смолы. Можно в них налить обычный отвердитель, а можно фотоинициатор - на выходе получится примерно одно и то же. Проблема только в том, что фотоинициатора чаще всего не хватает для полной полимеризации, потому что его количество в составе смолы это компромисс между полной полимеризацией и паразитной засветкой, резко снижающей качество печати. Так что готовые корпуса из фотополимера печатать вряд ли есть смысл. Во-первых, они получаются очень дорогими. Во-вторых, механические свойства и внешний вид фотополимерных деталей далеки от совершенства. Т.е. всё получится гораздо хуже того, что делается в термопласт-автоматах из термопластов. Потому основное назначение фотополимерной печати - изготовление мастер-моделей для создания литьевых форм, а не конечных изделий. Либо изготовление единичных экземпляров для реставрационных / художественных работ, макетов, образцов и т.д. Ну и ювелирка из выжигаемых фотополимеров, конечно же.
АБС дает сильную усадку, а это недопустимо - детали должны быть максимально точными. И еще обрабатывая детальки из АБС и ПЛА мне больше понравился именно ПЛА - кроме того что он дает меньшую усадку он еще и более плотный и прочный, я мог в нем в отличии от АБС нормально нарезать резьбу М1 (в АБС резьба не резалась, получалась каша - мелкие витки резьбы просто перемалывались метчиком, именно поэтому в пластиках крепежи обычно делаются или саморезами или ставят металлические закладные - стоечки или просто гайки). Что касается принтера на котором все печаталось, то честно не помню что за модель там была, но по внешнему виду что-то похожее на Ультимейкер или аналогичное кубообразное. Печатники тоже вроде были вменяемые, и я объяснял, что мне нужно максимально достижимое качество. Печатали слоем 0,1, предлагали даже 0,05 но дольше и дороже, но я отказался, думал, что и 0,1 будет достаточно. Печатал специально дубли деталей из пластика разных типов, чтобы понять что лучше будет получаться. Сейчас созрел собирать свой принтер - или по FDM технологии или DLP (а еще лучше и тот и тот - для деталек покрупнее FDM, для деталек помельче DLP) - чтобы самому делать нужные мне детальки и уже ни от кого не зависеть . Да и вообще в таком деле как у меня при разработке прототипа принтер должен стоять рядом на столе, чтобы не бегать каждый раз к кому-то - нарисовал деталь, отлил, проверил - если нужно ее слегка подкорректировать тут же сделал это на компе и опять запустил на печать. Как-то так. Очень уважаю ваше мнение как опытного человека в этой области, но зная малую степень нагруженности моих мелких деталек думаю, что их прочности по технологии DLP должно хватить (там и стенка во многих случаях не менее 2 мм, да и спроектировать деталь можно так, чтобы учесть слабык места DLP). А кроме этого у меня есть еще потребность сделать несколько мелких деталей в виде полого цилиндра диам. 10 мм с внешней и внутренней мелкой резьбой шагом не более 0,2 мм, и наверное с FDM такое не сделать. Плохо, что вы не отправляете киты в Украину, но вообще варианты у меня есть - у жены родственница живет в Кирове, а та приезжает к нам в Одессу летом на море с детьми3D-SPrinter писал(а): ↑21 окт 2017, 23:57Я бы всё это печатал на хорошем FDM-принтере АБСом слоем 0.1
- наверное смогла бы привезти. Вот только ждать еще долго следующего лета 
, но мне очень нравятся ваши принтеры, и FDM и DLP. Думал попросить у вас файлы для резки корпуса, но это наверно не реально, я у нас в Одессе правда нигде и нормальной фанеры не видел (может плохо искал). Ну так фотополимеры часто дают ещё бОльшую усадку, чем ABS.
Вообще, у вас довольно сложный проект, который очень непросто (если вообще возможно) реализовать "на коленке". Ну и, конечно, принтер должен быть свой и опыт печати на нём изрядный. И скорее всего, нужен не один принтер, а FDM и DLP для разных деталей. Печать на стороне вам вряд ли поможет.А вот это совсем неожиданно для меня. Где можно об этом почитать? Честно, нигде на популярных ресурсах я не находил информации по этому вопросу (а может не очень обращал на это внимание). Нашел одну компанию в Киеве с хорошим оборудованием для печати по технологии DLP, объяснял свои требования, но про усадку мне никто не говорил (понятно, что они должны знать об этих вещах, но наверное они посчитали, что усадка вполне приемлемая для моего случая). Они мне давали ссылки на сайт Formlabs, чтобы я более подробно ознакомился с возможностями и ограничениями технологии SLA/DLP и учел это в разработке своей конструкции. Вот, например, оттуда интересный гайд по особенностям технологии - минимально допустимая толщина поддерживаемых и не поддерживаемых стенок модели, допустимые нависающие козырьки и проч. https://formlabs.com/media/upload/forml ... -guide.pdf
Ну так в российский Киров вы же можете отправить, а там родственница надеюсь привезет мне уже в Одессу. Или там тяжеловата передача?3D-SPrinter писал(а): ↑22 окт 2017, 01:18С оплатой и доставкой на Украину сейчас у нас и правда большие проблемы.
Не знаю, где об этом можно почитать что-то достоверное. Тут дело в том, что рынок фотополимерной смолы очень маленький и специфический. Тоннами и ж/д-цистернами смолу никто не производит, а в основном бодяжат небольшими партиями в лабораторных (т.е. почти кустарных) условиях. Потому даже у одно и того же производителя в разных партиях смола может иметь разные свойства. Есть более-менее стабильные по свойствам импортные смолы, обладающие известными (измеренными и задокументированными) характеристиками, но цены на них конские (20-30 тыс. за литр). А более дешёвые смолы от мелких производителей - сами понимаете... пробовать надо. Так что тут существует два подхода - либо очень дорого на стороне сделать (доступно только в крупных городах), либо самостоятельно экспериментировать из более доступных материалов на самодельном оборудовании. Да и та же усадка очень зависит от размеров, формы и методов печати конкретной модели. Так что тут нужен достаточный опыт, чтобы всё правильно сделать. Либо сделать несколько образцов, корректируя по ходу дела технологию и саму модель. В результате получится то, что надо, но не с первого раза.
